Informe común de defectos y acciones correctivas

Un informe de defectos y acciones correctivas es un informe común de defectos para ayudar a la marca de electrodomésticos y a los fabricantes OEM a identificar los defectos de calidad, Identificar los productos afectados, Comprende la causa raíz y asegúrate de que el mismo defecto no vuelva a aparecer.

Las máquinas domésticas de granizado pueden presentar una variedad de defectos, como la refrigeración, Mezcla mecánica, Componente de contacto con alimentos, Controles eléctricos, Software, apariencia, Embalaje, o proceso de producción. Un problema superficial detectado en el último momento podría provocar que el producto tenga fugas, tienen una textura pobre, Haz mucho ruido, Se atascará el sinfín o falla completamente después del envío.

Un buen informe no es sencillo "La unidad fue reparada. Debe describir la causa del problema, El número de productos que pueden verse afectados, La respuesta inmediata al problema, El proceso que fue modificado, y los medios para demostrar la efectividad de la acción correctiva.

Define claramente el Defecto.

El primer paso es describir el problema en términos medibles.

Una descripción débil es algo que puede decirse como:

La máquina no funciona correctamente.

Una buena descripción de un defecto debería incluir lo siguiente:

• * Tipo y versión del navegador; y
• * Número de serie o lote;
• * Fecha de producción;
• Inspección real o ubicación del cliente;
• * Condiciones de funcionamiento;
• * Rendimiento esperado;
• * Resultado real;
• * Frecuencia de defectos;
• Evidencia en forma de fotografías o pruebas.

Por ejemplo:

Tres unidades del lote de producción A2406 superaron el límite de tiempo de preparación aprobado durante su prueba de congelación en la estándar 2.0Procedimiento de -litros. Se observaron un bajo flujo de aire del condensador y una alta temperatura en la carcasa del compresor en las tres unidades.

Esta descripción proporciona a los equipos de ingeniería y calidad información suficiente para iniciar la investigación.

Identifica las causas raíz, no los síntomas

Una queja de un cliente suele representar el síntoma, en lugar de la causa.

Ejemplos incluyen:

• La máquina no se congela.
• * "El sinfín se detiene."
• El agua está saliendo del depósito.
• "El producto es ruidoso."
• "Pero los botones no funcionan."

Hay múltiples causas posibles para cada síntoma. Por ejemplo, si ocurre la máquina de congelación lenta, Las causas pueden ser errores en la carga del refrigerante, bloqueo en el condensador, Un ventilador defectuoso, contacto insuficiente entre los sensores y la comida, Una formulación de bebida inadecuada, o configuración incorrecta del software.

El informe no debe sacar conclusiones precipitadas de inmediato. Los equipos deberían recopilar datos y probar cada causa posible una a la vez.

Defectos comunes en la refrigeración

Los defectos relacionados con la refrigeración tienen un impacto directo en el tiempo de congelación, Temperatura de la bebida, Confiabilidad de texturas y compresores.

Los problemas comunes incluyen:

• * Carga incorrecta de refrigerante;
• * Fuga de refrigerante;
• * Tubo capilar restringido;
• * Mal articulación soldada;
• * Modelo incorrecto del compresor;
• * Fallo del ventilador del condensador;
• * Ventilación bloqueada;
• * Colocación incorrecta del sensor del evaporador;
• * Aislamiento insuficiente;
• * Recirculación de aire caliente.

Las medidas de contención inmediata incluyen la retención del lote de producción afectado, Revisión de los registros de carga de refrigerante, Examinando uniones soldadas y pruebas de enfriamiento adicionales.

Las acciones correctivas pueden incluir la recalibración del equipo de carga, Modificación de los parámetros de brasado, Instalación de accesorios de posición de tubos, Modificación de los procedimientos de prueba de fugas, o cambio de método en la inspección del ventilador.

El informe debería confirmar que la corrección no aumenta el ruido, Cargas eléctricas, o temperaturas de componentes.

La próxima vez que vayas a la playa, Estate atento a los defectos del sinfín y del sistema de transmisión.

Durante el proceso de congelación, el sinfín, Motor, Caja de cambios, El acoplamiento de accionamiento y el raspador están sometidos a cargas variables.

Los defectos comunes incluyen:

• * Desalineación del sinfín;
• * Diferencias excesivas de posicionamiento; y
• * Acoplamiento de transmisión desgastado;
• * Sujetadores de motor sueltos;
• * Ruido de la caja de cambios;
• * Dirección incorrecta del sinfín;
• Fallo al volver a la página predeterminada; y
• *Demasiada sobrecarga;
• * Contacto con el tanque por la rascadora.

Si el sinfín se detiene, Esto no indica necesariamente un problema con el motor. La receta puede haberse congelado demasiado fuerte o el depósito puede estar mal instalado.

La investigación debería incluir una comparación de la corriente del motor, Velocidad del sinfín, bebida Brix, Temperatura, Estado de ensamblaje y respuesta de protección.

La acción correctiva puede implicar modificar las tolerancias en componentes individuales, proporcionando mejores accesorios de montaje, Modificación de umbrales de firmware, Alteración del material de acoplamiento, o añadir una comprobación final de rotación al final de la línea de producción.

Defectos de fuga

Una de las quejas de calidad más citadas con las piezas de contacto con alimentos removibles es la fuga.

La fuga puede ocurrir en cualquier lugar, como:

• * Juntas de depósito de bebidas;
• * Ranuras de anillo de sellado;
• * Válvulas dispensadoras;
• * Conexiones de toberas;
• * Interfaces tanque-base;
• * Tubería de refrigeración;
• * Caminos de drenaje de condensación.

Posibles causas raíz: El sello está retorcido, El sello no tiene la dureza correcta, La superficie de la válvula está dañada, El depósito de plástico está deformado, El sello no se está comprimiendo correctamente, Hay demasiado flash de moldeado, o la secuencia de ensamblaje es incorrecta.

El informe de acción correctiva debe determinar si el problema fue causado por material, Diseño, Herramientas, Manejo o inspección del operador.

La acción temporal podría incluir una prueba al 100% del lote específico. Puede que haya que revisar la ranura del sellado, Puede que sea necesario mejorar las instrucciones visuales, Se puede utilizar una lámpara de instalación dedicada o puede requerir un control dimensional más preciso para una acción permanente.

Defectos de ruido y vibración. Defectos de ruido y vibración.

Los sonidos inusuales pueden significar que las partes se están tocando, Las piezas están desalineadas, o que se produce desgaste mecánico.

Fuentes comunes incluyen:

• * Aspas del ventilador tocando los faros; y
• * Paneles de armario sueltos;
• * Problemas de montaje del compresor;
• Un contacto entre el tubo de refrigerante y la carcasa; y
• * Raspado con barrena;
• * Golpeteo de caja de cambios;
• * Afloja del acoplamiento de transmisión;
• * Conversación en relevos.

Las quejas deben duplicarse con una carga de bebidas y una etapa de operación definidas, para uso por equipos de calidad. Una máquina en blanco puede no mostrar un sonido que solo esté presente al final de la textura de la mezcla.

Métodos de análisis de frecuencias, Medición de vibraciones, y el aislamiento de componentes puede ayudar a identificar la fuente.

Estas acciones correctivas podrían implicar cambiar la dureza de los soportes, aumentando la distancia entre las aspas del ventilador y los paneles, Uso de clips para tubos para asegurar los tubos, Endurecimiento de los paneles, o ajustar la alineación del sinfín.

Un defecto en el sistema eléctrico o de control. Fallo del sistema eléctrico o de control.

Podrían surgir problemas eléctricos al arrancar, Botones, Sensores, Motores, Compresores, Exhibiciones y protección de seguridad.

Los defectos típicos incluyen:

• * Conectores de cableado sueltos;
• * Versión incorrecta de la PCB;
• * Desajuste de firmware;
• * Baja temperatura del sensor; y
• * Fallo de pantalla;
• * Variación de sensibilidad en paneles táctiles;
• * Fallo del relé;
• * Mal enraizado;
• * Versión incorrecta de enchufe o voltaje.

Los productos afectados no deben ser empaquetados ni enviados hasta que estén contenidos. El equipo debe determinar si el problema solo está en un lote de componentes o en varios pedidos de producción.

Se pueden usar conectores con llave, El control de programación de la PCB podría mejorarse, Se podría implementar la verificación por código de barras, Las pruebas eléctricas pueden revisarse, Se pueden añadir características de retención de conectores, o puede usarse bloqueo de versiones por software.

Un producto que ha sido reparado debe someterse a la secuencia completa de pruebas eléctricas y funcionales aplicables.

Defectos de contacto con alimentos y limpieza

Los componentes de contacto con alimentos deben ser fácilmente limpiables, lavable, y correctamente conectados.

Los problemas típicos de calidad son:

• * Superficies internas rugosas;
• * Flashes de moldeo;
• * Olor;
• * Tinción;
• * Tanques transparentes agrietados;
• * Deformación del sello;
• * Agua acumulada en espacios huecos;
• * Componentes instalados al revés;
• * Deformación relacionada con el lavavajillas.

Es importante que esta investigación confirme la resina, colorante, Elastómero, Lote de proveedores, Condiciones de moho y exposición a la limpieza.

Cuando una pieza no pasa una prueba durante una producción, y el material se marca como "Grado alimentario," No aporta información sobre la razón del fallo.

Esto se puede corregir ajustando la temperatura del moldeado, mejor pulido de las herramientas, Ajustes en los controles de secado de materiales, Sustitución de un colorante, Rediseño del drenaje, o una actualización de las instrucciones de uso del lavavajillas.

Defectos de apariencia y de ensamblaje.

Los defectos cosméticos pueden afectar la aceptación del cliente y la reputación de la marca, pero no necesariamente función básica.

Ejemplos comunes incluyen:

• * Arañazos superficiales;
• * Espacios desiguales;
• * Color incorrecto;
• * Logotipos desalineados;
• * Piezas transparentes sucias;
• * Tornillos sueltos;
• * Paneles de control dañados;
• * Películas protectoras faltantes;
• * Etiquetas incorrectas.

El informe debe indicar si se debe a material entrante, Manipulación de ensamblajes, Partidos, Embalaje o inspección.

Las soluciones pueden ser bandejas protectoras, Guantes, Nueva distribución de la estación de trabajo, Nuevos ejemplos de apariencia, nueva iluminación, o estándares de aceptación más claros.

Defectos de embalaje y tránsito.

Es posible que un producto inspeccionado en la fábrica se dañe al llegar debido al embalaje.

Los defectos comunes del transporte son:

• * Tanques rotos;
• * Manillas de dispensación dañadas;
• * Movimiento del montaje del compresor;
• * Cartones triturados;
• * Arañazos de accesorios;
• * Daños en las tuberías de refrigeración;
• * Componentes faltantes.

Esta investigación debería explorar la resistencia de los cartones, Estado del inserto, Movimiento de productos, Orientación de empaquetado, Resultados de la prueba de caída, Exposición a vibraciones y consistencia del empaquetado en fábrica.

Las posibles medidas correctivas incluyen proporcionar una protección más robusta en las esquinas, modificación de la geometría en el inserto, Cambio de la ubicación de los accesorios, o imponiendo requisitos más estrictos para las cajas.

Las modificaciones en el embalaje deben ser confirmadas mediante pruebas de transporte con representantes de producción, No solo por evaluación visual.

Utiliza un método estructurado de causa raíz

Hay varias formas de apoyar RCA.

El método de los 5 porqués se utiliza para plantear la pregunta del porqué cinco veces hasta que se determine la causa del defecto en el proceso.

Un diagrama de espina de pescado puede usarse para listar posibles causas por categorías, como:

• * Material;
• * Máquina;
• * Método;
• * Medición;
• * Personal;
• * Medio ambiente.

Un análisis Is/Is Not es una comparación entre dónde y cuándo ocurre el problema con dónde y cuándo no ocurre.

El equipo debería validar la causa raíz sospechada mediante pruebas. Solo porque una causa tenga sentido, No puede aceptarse automáticamente.

Por ejemplo, si se sospecha que el sello está defectuoso, Cambiar el sello siempre debería detener la fuga y volver a poner el sello sospechoso debería recrear la fuga en condiciones controladas.

Identificar la diferencia entre Correctivo, Acciones correctivas, y Acción Preventiva

Estas palabras no deberían usarse como sinónimos.

La corrección corrige el producto afectado. Ejemplos son reemplazar un sello, reparación de cableado o recarga de un sistema de refrigeración.

La acción correctiva elimina la causa identificada de la corrección del problema. Esto puede ser tan sencillo como cambiar una luminaria, Ajustar un parámetro de proceso o añadir verificación de código de barras.

Tomando medidas preventivas, Minimizarás el riesgo de que los mismos problemas surjan en otros lugares. Esto podría hacerse mediante varios métodos, como aplicar el proceso mejorado de control de sellado a otros modelos, o incorporar el modo de fallo en futuras revisiones de diseño.

No reemplazar el proceso que causa el defecto no es una acción correctiva completa.

Verificar la eficacia

Una acción correctiva debe mantenerse abierta hasta que se demuestre que es eficaz.

La verificación puede incluir:

• * Inspecciones adicionales de producción;
• * Pruebas de rendimiento repetidas;
• * Nuevas pruebas de resistencia a la lluvia y al agua; y
• Discusión sobre algunos lotes posteriores;
• * Reducción de la frecuencia de defectos;
• No hay quejas de clientes habituales;
• * Auditoría exitosa de proveedores;
• Información sobre la capacidad de nuevo proceso.

El periodo de verificación debe ser lo suficientemente largo para asegurar que el problema no simplemente haya 'desaparecido' temporalmente.

Si el defecto vuelve a ocurrir, La causa raíz o la acción correctiva identificada originalmente puede que no haya resuelto el problema.

Esquema del informe final

Un informe de acción correctiva redactado por un profesional debe incluir:

• 1. Descripción del defecto;
• 2. Modelos y lotes impactados;
• 3. Contención inmediata;
• 4. Evaluación de riesgos;
• 5. Datos de investigación;
• 6. Causa raíz confirmada;
• 7. Reemplazo de los objetos afectados;
• 8. Acciones correctivas permanentes;
• 9. Acción preventiva;
• 10. Propietarios responsables;
• 11. Fechas de finalización;
• 12. Verificación de la eficacia;
• 13. Fotografías y registros de apoyo;
• 14. Aprobación final.

El informe también debe usarse para actualizar documentos controlados, como las instrucciones de trabajo, Requisitos de inspección, Dibujos, Materiales, Récords de entrenamiento, y especificaciones del proveedor.

Conclusión

El informe común de defectos y acciones correctivas es más que una simple nota de un problema de calidad. Es un proceso formal de conversión de fallos en mejoras medibles del proceso.

Máquinas de granizado domésticas, Los buenos informes deben relacionar los síntomas con la refrigeración, Mecánica, Eléctrico, contacto con la comida, Causas de montaje y empaquetado. Deberían incluir pruebas, Responsabilidades claras, Cambios permanentes en el proceso y verificación de efectividad.

Defectos repetidos, Costes de garantía, Los retrasos en el envío y las quejas de los clientes pueden minimizarse por marcas de electrodomésticos y fabricantes OEM que cuentan con un sistema para gestionar las acciones correctivas. Lo más importante, Pueden desarrollar un sistema de producción que produzca más seguros, Productos más consistentes y fiables con el tiempo.