Cronología de desarrollo OEM

A continuación se muestra una cronología de desarrollo OEM para ayudarte a entender mejor cómo se desarrollan los componentes de un proyecto de máquina de granizado doméstica.

Crear una máquina de granizado casera con un proveedor OEM o ODM no es solo cuestión de elegir la máquina adecuada y poner una marca. Un aparato de bebidas congeladas basado en compresor combina refrigeración, Mezcla mecánica, Control electrónico, Partes de contacto con la comida, Dispensador de piezas, Sistemas de limpieza, Protección de seguridad, Embalaje y cumplimiento específico del mercado.

Definición del producto, Diseño de ingeniería, Prototipo, Validación del rendimiento, Certificación, Herramientas, Producción piloto, y la preparación para la fabricación son todos elementos en un calendario de desarrollo realista. No realizar al menos una de estas etapas podría resultar en una certificación prematura, Bajo rendimiento, Problemas de embalaje o preocupaciones sobre la calidad tras el lanzamiento.

Esto variará según el proyecto. Dependiendo del tipo de modelo de marca propia, que puede basarse en una plataforma certificada existente, o un nuevo diseño estructural con herramientas personalizadas y múltiples certificaciones de mercado, Puede llevar bastante tiempo.

La Fase 1 implica definir los requisitos del producto y el proyecto. La Fase 1 es el requerimiento del producto y la definición del proyecto.

La primera etapa establece las expectativas para la marca sobre lo que el proveedor necesita crear.

La especificación de requisitos del producto debe definir:

• Incorporar el mercado objetivo y el grupo de usuarios;
• * Alimentación y caca; y
• * Ilustrado las distintas categorías de bebidas congeladas; y
• * Tiempo de preparación del objetivo;
• * Objetivo de ruido;
• Corriente nominal y capacidad de corriente; y
• * Preferencia de refrigerante;
• * Programas predefinidos;
• * Materiales de contacto con alimentos;
• * Requisitos de limpieza;
• * PETC; y
• * Expectativas de embalaje;
• * Volumen de pedidos de previsión;
• * Precio objetivo de venta al público.

Las condiciones de prueba deben incluirse en los requisitos de rendimiento. Un tiempo de congelación de objetivo, por ejemplo, No puede estar completo sin el volumen de la bebida, Temperatura inicial, Temperatura ambiente, Nivel Brix, Programa operativo y definición de Slush Ready.

Esta fase también puede implicar análisis de la competencia y una comparación de las plataformas de los proveedores. Esto depende del tipo de proyecto, O bien una adaptación de marca propia, Personalización funcional o desarrollo de producto completamente nuevo.

Tener un informe claro disminuye la probabilidad de cambios después. Si las necesidades de un producto están en constante evolución después de que las herramientas han comenzado la producción, El coste de desarrollo y el plazo de entrega pueden aumentar drásticamente.

Fase 2: Evaluación de la plataforma y del proveedor.

La siguiente fase es comprobar si el proveedor OEM dispone de una plataforma de producto adecuada lista.

Es responsabilidad de la marca revisar:

• Los modelos diseñados y las muestras de ingeniería; y
• * Arquitectura de sistemas de refrigeración;
• * Capacidad de flujo de aire;
• * Equipamiento, Montaje, y la instalación de barrenas; y
• * Capacidad de control electrónico;
• * Certificaciones actuales;
• * Informes de contacto con materiales alimentarios;
• * Capacidad de producción en fábrica;
• * Instalaciones de pruebas de fiabilidad;
• * Procedimientos de gestión de calidad.

Los principios de la ISO 9001 definen el marco en el que una organización puede diseñar, Desarrollar y mejorar continuamente un sistema de gestión de la calidad. Las marcas deberían, sin embargo, realizar una auditoría sobre cómo el proveedor aplica sus procedimientos al recoger sus piezas, en ensamblaje de refrigeración, Pruebas, Trazabilidad y acciones correctivas.

Las especificaciones de una plataforma existente deben confirmarse, pero pueden reducir el tiempo de desarrollo. El proveedor debe proporcionar planos controlados, Una lista de materiales, Registros en pruebas, Archivos de certificación, y demostración de que el modelo de producción propuesto coincide con la muestra.

La tercera fase consiste en Viabilidad de Diseño Industrial e Ingeniería. Fase 3: Viabilidad del diseño industrial e ingeniería.

Una vez acordada la plataforma., Los equipos comienzan a desarrollar el brief del producto hasta convertirlo en un concepto de ingeniería.

Esta fase puede incluir cualquiera o todos los siguientes:

• * Diseño exterior;
• * Dimensiones del producto;
• * Configuración de tanque y barrena;
• * Disposición del panel de control;
• * Calidad y rendimiento; y
• * Estructura de dispensación;
• * Sellado de aire; y
• * Disposición de componentes;
• * Diseño de piezas extraíbles;
• * Objetivos de tamaño de embalaje.

Los estudios de viabilidad deben ser realizados por el equipo de ingeniería antes de la ingeniería detallada de las herramientas. Una casa estrecha con tejado puede limitar la ventilación del condensador. Un depósito más grande puede añadir cargas de refrigeración y par de la barra. La fuga o la limpieza podrían ser un problema con una nueva maneta dispensadora.

El proveedor debe identificar los cambios que afectan a las herramientas, Certificación, Rendimiento en refrigeración, Software, y componente crítico.

La arquitectura del producto y las principales dimensiones, La dirección de apariencia y la especificación técnica deben ser aprobadas por la marca al final de esta fase.

Fase 4: Prototipo de ingeniería y EVT

Las pruebas de validación de ingeniería también se conocen como EVT; Se utiliza para determinar si el concepto técnico es viable.

Los modelos iniciales pueden ser piezas fabricadas por CNC, Carcasa impresa en 3D o una pieza de plataforma modificada, o herramientas blandas. Estas unidades no están pensadas para ser una calidad cosmética final. Se utilizan para probar los sistemas principales.

Aquí tienes ejemplos de actividades de EVT que pueden tener lugar:

• * Ensayo de capacidad de refrigeración;
• * Pruebas de congelación;
• * Prueba de azúcar/Brix;
• * Pruebas de alto ambiente;
• * Medición de la carga del sinfín;
• * Pruebas de protección contra atascos;
• * Análisis de tareas; y
• * Evaluación de dispensación;
• * Pruebas de fugas;
• * Evaluación de limpieza;
• Revisión preliminar de seguridad eléctrica.

La serie IEC 60335 es una especificación típica para el desarrollo de seguridad de electrodomésticos. De acuerdo con las funciones finales del aparato y el uso previsto, la Parte 2 aplicable para el producto específico debe confirmarse en relación con el tipo de aparato, IEC 60335-1 establece los requisitos generales de seguridad para electrodomésticos y electrodomésticos similares.

Si se descubren problemas en la EVT, deben corregirse antes de la creación de costosas herramientas de producción. Las modificaciones más comunes incluyen el flujo de aire del condensador, Geometría del sinfín, Posicionamiento del sensor, Compresión de sellos, Protección del motor, Lógica de firmware o disposición de componentes.

En esta fase, Se desarrollan e implementan herramientas, junto con la validación de diseño.

Una vez abordados los riesgos de ingeniería, el proyecto entra en Pruebas de Herramientas de Producción y Validación de Diseño (TVP).

Utiliza piezas mucho más cercanas al diseño de producción propuesto para las muestras de TVP. Pueden ser viviendas moldeadas por inyección, Tanques finales, Barrenas representativas de producción, Sellos aprobados, PCB finales y compresores objetivo.

La validación debe incluir todo el rango de operación declarado. Estas pruebas importantes incluyen:

• * Alturas mínimas y máximas de relleno; y
• * Recetas de bebidas diferentes;
• * Agitar y remover antes de usarlo; y
• Distribución de bebidas alcohólicas con apoyo;
• * Diferentes temperaturas ambientales;
• * Suspensión extendida;
• * Lotes repetidos;
• * Pruebas de ruido;
• * Durabilidad de los componentes;
• * Ciclos de limpieza;
• * Validación de empaquetado;
• * Uso anormal previsible.

UL Solutions afirma que las pruebas de fiabilidad y durabilidad son un método para determinar el rendimiento de los productos cuando se usan en condiciones normales y anormales y para descubrir fallos de diseño antes de que se lleguen al mercado.

La TVP debe concluir con una especificación controlada, Materiales aprobados, Software final, Informes de pruebas, y una lista de cuestiones abiertas que deben abordarse antes de la certificación o producción piloto.

Una fase dedicada a la seguridad y certificación de mercado del producto.

Las pruebas generalmente se realizan como una prueba formal y suelen realizarse en muestras que representan la construcción final de la producción, y debe planificarse desde el principio.

Las marcas pueden asociarse con un laboratorio de pruebas reconocido a nivel nacional para cumplir con los estándares de electrodomésticos y los requisitos de marca de certificación de Estados Unidos. UL Solutions ofrece pruebas y certificaciones para electrodomésticos y pequeños electrodomésticos basadas en el UL adecuado- y requisitos basados en IEC.

Para la Unión Europea, la marca CE es la declaración del fabricante de que el producto cumple todos los requisitos relevantes de la UE. No es solo un certificado de laboratorio de pruebas.

El fabricante de la UE debe tener a mano la documentación técnica antes de poner el producto en el mercado, y está obligado a mantenerlo durante 10 años, salvo que la legislación pertinente dicte lo contrario.

A continuación, se presentan ejemplos de trabajos que pueden ser certificados:

• * Seguridad del producto;
• * Compatibilidad electromagnética;
• * Contacto con el sol;
• * Materiales de contacto con alimentos;
• * Evaluación relacionada con refrigerantes;
• * Cumplimiento de RoHS;
• * Etiquetas y advertencias;
• * Instrucciones de usuario;
• Por ejemplo, Enchufes específicos de mercado y clasificaciones eléctricas.

El fallo en la certificación puede afectar a los moldes, Cableado, Ventilación, Placas de control, Componentes críticos y software. Este riesgo puede mitigarse mediante pruebas previas al cumplimiento (EVT/TVP).

Fase 7: Desarrollo de envases y pruebas de transporte;

El diseño del embalaje debe hacerse pensando en el aparato, no como un pensamiento tardío.

El equipo de embalaje es responsable de la protección:

• Un depósito de bebida transparente;
• * Maneta dispensadora;
• * Panel de control;
• * Soportes de compresor;
• * Tubería de refrigerante;
• * Componentes extraíbles;
• * Accesorios.

Drop, Vibración, La compresión y el acondicionamiento ambiental pueden formar parte de la validación del embalaje. Las muestras al final de la prueba deben ser cajas, Insertos, Accesorios, Etiquetas, manuales y peso del producto embalado que representan la producción.

El fallo del embalaje puede dañar las piezas de refrigeración incluso si el embalaje queda bien por fuera. Las unidades deben estar sometidas a electricidad, Fuga, Pruebas de ruido y congelación representativa tras el transporte.

Fase 8 – Producción piloto y PVT – Se completa el diseño y se realiza una producción de muestra.

Pruebas de validación de producción (PVT) garantiza que la fábrica pueda producir el producto de forma consistente con el proceso final.

La carrera piloto debe realizarse con:

• * Herramientas finales;
• * Proveedores de componentes aprobados;
• * Operadores de producción;
• * Líneas de montaje previstas;
• * Equipo de prueba calibrado;
• * Firmware final;
• * Embalaje aprobado;
• * Procedimientos de inspección de producción.

La marca y la fábrica son responsables de revisar la inspección, Cargando en la nevera, Soldadura Rojada, Pruebas de fugas, Seguridad eléctrica, Pruebas funcionales, Inspección de apariencia, Trazabilidad de números de serie, y embalaje.

Muestras piloto para comparar con la muestra dorada aprobada y los resultados de TVP. Si las diferencias en el tiempo requerido para cada congelación no son despreciables, Eso significa que el proceso aún no es estable, Igual que las diferencias en el ruido, Fuga, o comportamiento o apariencia de control.

El PVT también debe confirmar la capacidad de producción, Rendimiento de la estación de prueba, Formación de operadores, Instrucciones de trabajo y procedimientos de reparación.

Fase 9: Aprobación de producción en masa

La producción en masa debería comenzar una vez resueltos los problemas abiertos de la producción piloto.

Debe contener lo siguiente como parte del paquete de lanzamiento:

• * Declaración final; y
• * Planos aprobados;
• * Muestra dorada;
• * Versión de firmware;
• * Lista de componentes críticos;
• * Archivos de certificación;
• * Criterios de inspección;
• * Especificación de embalaje;
• * Instrucciones de trabajo;
• * Requisitos de trazabilidad;
• * Procedimiento de cambio de ingeniería.

Nunca cambies ningún compresor aprobado, Motor, Focas, PCB, Plásticos, Protector térmico, o componentes de refrigeración sin la evaluación adecuada y la aprobación del cliente por parte de la fábrica.

El control de calidad debe mantenerse tras el lanzamiento mediante auditorías por lotes, Análisis de quejas, Investigar cualquier fallo, Monitorización de proveedores y toma de medidas correctivas.

Un calendario ilustrativo de OEM

El proceso de creación de un logotipo, Preparación de colores, Embalaje, Revisión de muestras, y preparar la producción puede ser bastante rápido para un proyecto de marca propia basado en plataformas.

Un proyecto moderadamente personalizado puede seguir un calendario ilustrativo como:

• * Inicio del parto: 2–4 semanas después de confirmar los requisitos; y
• Diseño y viabilidad 3-6 semanas;
• Prototipos y correcciones de EVT: 4 – 8 semanas;
• * Diseño: 12 semanas; y
• Parcialmente representado en paralelo: Certificación y validación de envases;
• * producción completa: 10–12 semanas; y
• Producción en masa inicial: una vez que se hayan cerrado todas las condiciones de liberación.

Estos rangos son indicativos, No está garantizado, Horarios. El calendario puede ampliarse con nuevos moldes, Rediseños estructurales, Fallos de prueba, Cambios en la certificación, o cambios tardíos en las especificaciones, etcétera. Pueden producirse extensiones de calendario debido a nuevos mohos, Rediseños estructurales, Fallos de prueba, Cambios en la certificación, Escasez de componentes, o cambios tardíos en las especificaciones.

Conclusión

Lo importante a recordar sobre un calendario de desarrollo exitoso de un fabricante no es que contenga fechas en el calendario, Pero las puertas de decisión.

El proyecto debe pasar de la definición del producto a la viabilidad, EVT, TVP, Certificación, Validación de embalaje, Producción piloto, y aprobación de producción en masa. Para cada etapa, Debe haber pruebas documentadas de que el producto está listo para la siguiente etapa de inversión.

Para marcas de electrodomésticos, La mejor solución para acelerar el desarrollo no es eliminar las pruebas. Se trata de establecer requisitos desde el principio, Encontrar un proveedor competente, manteniendo ingeniería y cumplimiento en paralelo, aprobando cambios a tiempo, y vigilando las especificaciones durante todo el proyecto.

Un calendario estructurado minimiza los riesgos asociados a un lanzamiento y puede ayudar a que la máquina final de granizado sea segura, fiable, manufacturable, Cumple y está listo para ser producido de forma consistente.